Дефектоскопия должна производиться одним из методов неразрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой, акустико-эмиссионный, магнитнопорошковый, капиллярный) в случаях, когда у специалистов, выполняющих обследование, возникает сомнение в качестве металла или сварного соединения того или иного элемента трубопровода.

Кроме этого, необходимо выборочно провести контроль не менее двух стыков на двух-трех трубопроводах одной установки каждой марки стали, работающих при температуре выше 450 0 С для углеродистых и выше 500 0 С для легированных сталей.

Выбор метода дефектоскопии, назначение объема и мест контроля осуществляют специалисты, выполняющие обследование. При этом выбранный метод неразрушающего контроля должен наиболее полно выявить дефекты и их границы.

Объем контроля сварных соединений должен соответствовать значениям, приведенным в таблице 19.

Таблица 19 - Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в % от общего числа сваренных каждым сварщиком (но не менее одного) соединений

* Примечание.

Пооперационный контроль предусматривает:

а) проверку качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий на изготовление и поставку;

б) проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качества сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);

в) проверку температуры предварительного подогрева;

г) проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);

д) проверку режимов термообработки сварных соединений.

Также контролю подвергаются:

Отремонтированные участки трубопровода (при отсутствии ремонтной документации) - в объеме 100 %;

Сварные соединения из разнородных сталей – в объеме 100 %.

В случае обнаружения при осмотре участков поверхности трубопровода с трещинами, трещин в сварных соединениях дефектные участки следует удалить, а аналогичные участки выборочно подвергнуть дефектоскопии. При неудовлетворительных результатах дефектоскопии специалистами, выполняющими обследование, должно быть принято решение о дополнительном объеме контроля дефектоскопией.

Ультразвуковой контроль сварных соединений должен выполняться по ГОСТ 14782-76 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые» в соответствии с отраслевыми стандартами или инструкциями, разработанными специализированными организациями.

Акустико-эмиссионный контроль проводится в соответствии с ПБ 03-593-03 «Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов».

Радиографический контроль сварных соединений должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод», инструкциями по радиографии или отраслевыми стандартами.

Основные методы неразрушающего контроля:

Магнитный метод применяется для инспекции изделий из ферромагнитных материалов, которые под воздействием внешнего магнитного поля существенно меняют свои магнитные характеристики.

Вихретоковый — основан на анализе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых возбуждающей катушкой в электропроводящем объекте контроля.

Ультразвуковой метод представляет собой излучение импульсов ультразвуковых колебаний преобразователями. Они принимают и регистрируют сигналы, отраженные от внутренней и внешней поверхностей трубопровода и от образовавшихся дефектов.

Оборудование для дефектоскопического контроля трубопроводов

Основными методами контроля качества сварки, применяемыми при строительстве газонефтепроводов, являются визуально-измерительный, радиографический (работает по принципу рентгенографии и гаммаграфии), ультразвуковой (ручной или автоматизированный). Обследование проводится рентгеновским кроулером. Он представляет собой небольшую тележку с электрическим приводом, несущим панорамную рентгеновскую трубку и аккумуляторную батарею.

Оператор управляет передвижением батареи при помощи ручного пульта. Для диагностики магистральных трубопроводов обычно применяют дефектоскопические аппараты, состоящие из одного или нескольких соединенных между собой модулей, каждый из которых выполняет определенные функции, например, транспортировку аккумуляторных батарей, аппаратуры используемого физического метода, регистрирующей аппаратуры и т.п.

Для перемещения дефектоскопического аппарата внутри трубопровода обычно используется энергия текучей по нему среды (нефти, газа, конденсата и т.д.). При этом на модулях аппарата устанавливаются резиновые (или из другого упругого материала) кольца, перекрывающие поперечные сечения трубопровода между корпусами модулей и внутренней поверхностью трубопровода.

Тем самым они воспринимают давление текучей среды и способствуют непрерывному движению аппарата по трубопроводу. Существует аппарат для магнитной инспекции трубопроводов из ферромагнитных материалов. Корпуса модулей аппарата представляют собой жесткие цилиндрические оболочки из немагнитного материала, соосные с трубопроводом и имеющие диаметр приблизительно в два раза меньший.

На этих оболочках установлены по окружности их поперечных сечений постоянные магниты, которые образуют со стенкой трубопровода в каждом сечении единые магнитные контуры, путем соединения магнитов со стенкой трубопровода множеством проволочных или фольговых упругих металлических элементов. Известен также аппарат, предназначенный для обнаружения дефектов типа коррозионных язв.

Он оборудован одним или несколькими ультразвуковыми генераторами излучения с плоским волновым фронтом, направленным к внутренней стенке трубопровода. Анализ времени задержки отраженного от стенки сигнала выявляет наличие коррозионных повреждений на внутренней поверхности трубопровода. В настоящее время ведущие фирмы мира работают над созданием дефектоскопических аппаратов для определения продольных трещин и трещиноподобных дефектов в трубопроводах.

Например, новый дефектоскоп «Ультраскан CD» предназначен в основном для поиска продольных трещин. Он основан на принципе ультразвуковой технологии: используются волны сдвига, генерируемые при излучении ультразвукового импульса в связующей среде (нефть, вода и т.п.) под углом к поверхности трубопровода. Однако классификация дефектов по степени опасности может быть выполнена только после их дополнительного обследования в шурфах.

Например, данные результатов дефектоскопии «Ультрасканом» позволяют оценить опасность обнаруженных стресс-коррозионных дефектов и определить дефекты, которые должны быть вскрыты и обследованы локальными неразрушающими методами. До настоящего времени регистрация информации, полученной с дефектоскопических аппаратов, ведется как бы в режиме рентгеновской записи, т.е. получаются статические картины дефектов — измеряются только их геометрические характеристики без выявления поведения последних при нагружении трубопровода.

Один из способов неразрушающего контроля трубопроводов заключается в том, что посредством установленных на поршневом элементе преобразователей (сам поршневый элемент расположен в трубопроводе в текучей среде) излучается сигнал. Отраженные от внутренней и внешней поверхностей сигналы регистрируются, эта процедура проводится дважды при различных давлениях текучей среды в контролируемом участке трубопровода, а о наличии дефектов судят по разности зарегистрированных сигналов. Еще один известный способ нагружения трубопроводов при их неразрушающем контроле — создание перепада давления посредством перемещения по трубопроводу устройства поршневого типа посредством текучей среды.

Определение напряжения перед трещинами в элементах конструкций

Один из самых распространенных способов выглядит следующим образом: поверхность освещают когерентным излучением до полной величины нагрузки. Одновременно поэтапно нагружая элемент, записывают на каждом из этапов двухэкспозиционные голограммы во встречных пучках для поверхности элемента в зоне вершины трещины и регистрируют интерференционные картины, по параметрам которых рассчитывают напряжение перед трещиной.

Оценка опасности обнаруженных при внутритрубной инспекции дефектов

Каждый дефект характеризуется двумя определенными параметрами: относительной глубиной (d/t, где d — максимальная глубина дефекта, t — толщина стенки трубопровода) и длиной L в продольном направлении трубопровода. В результате расчета для каждого дефекта определяется степень опасности, в соответствии с которой дефект классифицируется по трем категориям: «опасные», «неопасные» и «недопустимые».

Для «неопасных» дефектов, учитывая, что они составляют абсолютное большинство, дополнительно вводится подкатегория «потенциально опасные». Для обследованного участка строится кривая, характеризующая границу опасности коррозионных дефектов типа коррозионных язв и пятен. В качестве критерия опасности дефекта принято условие разрушения трубопровода по этому дефекту при величине разрушающего давления на уровне минимального испытательного давления по СНиП III-42.80.

Таким образом, все дефекты, лежащие на кривой, имеют одинаковую степень опасности, для них коэффициент опасности дефекта К = 1. Более высокую точность оценки опасности дефектов, обнаруженных с помощью внутритрубных дефектоскопических снарядов, может обеспечить изменение режимов движения и съема информации с целью получения динамических характеристик обнаруженных дефектов, т.е. их поведения при нагружении трубопровода.

Для этого по трубопроводу пропускают дефектоскопический снаряд с пошаговыми остановками или замедлением, при этом в каждой исследуемой зоне многократно регистрируют различные величины параметров текучей среды, например, давление, скорость, температуру. По этим данным определяют величины изменений номинальных параметров состояния трубопровода (ПСТ), а также многократно регистрируют информацию и находят максимальные величины ПСТ как сумму номинальных ПСТ и величин изменений максимальных локальных ПСТ, экстраполированных по величинам соответствующих им, например, рабочих параметров текучей среды, и сравнивают полученные максимальные величины ПСТ с допустимыми значениями.

Так, в качестве величин изменений номинальных ПСТ определяют величины изменений номинальных напряжений (деформаций), а в качестве бортовых используют методы, например, голографической интерферометрии, позволяющие регистрировать двухэкспозиционные голограммы исследуемых зон трубопровода. По восстановленным с этих голограмм интерферограммам изменений нормальных компонент векторов перемещений внутренней поверхности трубопровода определяют величины изменений изгибных составляющих напряжений (деформаций) у вершин трещин и далее находят максимальные величины напряжений (деформаций) вблизи дефектов как сумму номинальных величин и величин изменений максимальных локальных изгибных составляющих напряжений (деформаций), экстраполированных по величинам соответствующих им, например, рабочих параметров текучей среды, и сравнивают полученные максимальные величины ПСТ с допустимыми значениями. Предлагаемая методика оценивает не только наличие дефектов, допустимых и недопустимых требованиями контроля, но и их опасность с учетом действующих эксплуатационных нагрузок.

Для обоснования безопасности трубопроводов это имеет чрезвычайно важное значение.

ГОСТ 17410-78

Группа В69

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ

ТРУБЫ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ БЕСШОВНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ

Методы ультразвуковой дефектоскопии

Non-destructive testing. Metal seamless cylindrical pipes and tubes. Ultrasonic methods of defekt detection

МКС 19.100
23.040.10

Дата введения 1980-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 06.06.78 N 1532

3. ВЗАМЕН ГОСТ 17410-72

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

	Номер пункта, подпункта

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

6. ИЗДАНИЕ (сентябрь 2010 г.) с Изменениями N 1, , утвержденными в июне 1984 г., июле 1988 г. (ИУС 9-84, 10-88)


Настоящий стандарт распространяется на прямые металлические однослойные бесшовные цилиндрические трубы, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, и устанавливает методы ультразвуковой дефектоскопии сплошности металла труб для выявления различных дефектов (типа нарушения сплошности и однородности металла), расположенных на наружной и внутренней поверхностях, а также в толще стенок труб и обнаруживаемых ультразвуковой дефектоскопической аппаратурой.

Действительные размеры дефектов, их форма и характер настоящим стандартом не устанавливаются.

Необходимость проведения ультразвукового контроля, объем его и нормы недопустимых дефектов должны определяться в стандартах или технических условиях на трубы.

1. АППАРАТУРА И СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ

1.1. При контроле используют: ультразвуковой дефектоскоп; преобразователи; стандартные образцы, вспомогательные устройства и приспособления для обеспечения постоянных параметров контроля (угла ввода, акустического контакта, шага сканирования).

Форма паспорта стандартного образца приведена в приложении 1а.

1.2. Допускается применять аппаратуру без вспомогательных приспособлений и устройств для обеспечения постоянных параметров контроля при перемещении преобразователя вручную.

1.3. (Исключен, Изм. N 2).

1.4. Выявленные дефекты металла труб характеризуются эквивалентной отражающей способностью и условными размерами.

1.5. Номенклатура параметров преобразователей и методы их измерений - по ГОСТ 23702 .

1.6. При контактном способе контроля рабочую поверхность преобразователя притирают по поверхности трубы при наружном диаметре ее меньше 300 мм.

Вместо притирки преобразователей допускается использование насадок и опор при контроле труб всех диаметров преобразователями с плоской рабочей поверхностью.

1.7. Стандартным образцом для настройки чувствительности ультразвуковой аппаратуры при проведении контроля служит отрезок бездефектной трубы, выполненный из того же материала, того же типоразмера и имеющий то же качество поверхности, что и контролируемая труба, в котором выполнены искусственные отражатели.

Примечания:

1. Для труб одного сортамента, отличающихся по качеству поверхности и составу материалов, допускается изготовление единых стандартных образцов, если при одинаковой настройке аппаратуры амплитуды сигналов от одинаковых по геометрии отражателей и уровень акустических шумов совпадают с точностью не менее ±1,5 дБ.

2. Допускается предельное отклонение размеров (диаметр, толщина) стандартных образцов от размеров контролируемой трубы, если при неизменной настройке аппаратуры амплитуды сигналов от искусственных отражателей в стандартных образцах отличаются от амплитуды сигналов от искусственных отражателей в стандартных образцах того же типоразмера, что и контролируемая труба, не более чем на ±1,5 дБ.

3. Если металл труб неоднороден по затуханию, то допускается разделение труб на группы, для каждой из которых должен быть изготовлен стандартный образец из металла с максимальным затуханием. Методика определения затухания должна быть указана в технической документации на контроль.

1.7.1. Искусственные отражатели в стандартных образцах для настройки чувствительности ультразвуковой аппаратуры на контроль продольных дефектов должны соответствовать черт.1-6, на контроль поперечных дефектов - черт.7-12, на контроль дефектов типа расслоений - черт.13-14.

Примечание. Допускается использовать другие типы искусственных отражателей, предусмотренные в технической документации на контроль.

1.7.2. Искусственные отражатели типа риски (см. черт.1, 2, 7, 8) и прямоугольного паза (см. черт.13) используются преимущественно при автоматизированном и механизированном контроле. Искусственные отражатели типа сегментного отражателя (см. черт.3, 4, 9, 10), зарубки (см. черт.5, 6, 11, 12), плоскодонного отверстия (см. черт.14) используются преимущественно при ручном контроле. Вид искусственного отражателя, его размеры зависят от способа контроля и от типа применяемой аппаратуры и должны предусматриваться в технической документации на контроль.

Черт.1

Черт.3

Черт.8

Черт.11

1.7.3. Риски прямоугольной формы (черт.1, 2, 7, 8, исполнения 1) применяются для контроля труб с номинальной толщиной стенки, равной или большей 2 мм.

Риски треугольной формы (черт.1, 2, 7, 8, исполнения 2) применяются для контроля труб с номинальной толщиной стенки любой величины.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.7.4. Угловые отражатели типа сегмента (см. черт.3, 4, 9, 10) и зарубки (см. черт.5, 6, 11, 12) используются при ручном контроле труб наружным диаметром свыше 50 мм и толщиной более 5 мм.

1.7.5. Искусственные отражатели в стандартных образцах типа прямоугольного паза (см. черт.13) и плоскодонных отверстий (см. черт.14) используются для настройки чувствительности ультразвуковой аппаратуры на выявление дефектов типа расслоений при толщине стенки трубы больше 10 мм.

1.7.6. Допускается изготовление стандартных образцов с несколькими искусственными отражателями при условии, что расположение их в стандартном образце исключает их взаимное влияние друг на друга при настройке чувствительности аппаратуры.

1.7.7. Допускается изготовление составных стандартных образцов, состоящих из нескольких отрезков труб с искусственными отражателями при условии, что границы соединения отрезков (сваркой, свинчиванием, плотной посадкой) не влияют на настройку чувствительности аппаратуры.

1.7.8. В зависимости от назначения, технологии изготовления и качества поверхности контролируемых труб следует использовать один из типоразмеров искусственных отражателей, определяемых рядами:

Для рисок:

Глубина риски , % от толщины стенки трубы: 3, 5, 7, 10, 15 (±10%);

- длина риски , мм: 1,0; 2,0; 3,0; 5,0; 10,0; 25,0; 50,0; 100,0 (±10%);

- ширина риски , мм: не более 1,5.

Примечания:

1. Длина риски дана для ее части, имеющей постоянную глубину в пределах допуска; участки входа и выхода режущего инструмента не учитываются.

2. Допускаются на углах риски закругления, связанные с технологией ее изготовления, не больше 10% .


Для сегментных отражателей:

- высота , мм: 0,45±0,03; 0,75±0,03; 1,0±0,03; 1,45±0,05; 1,75±0,05; 2,30±0,05; 3,15±0,10; 4,0±0,10; 5,70±0,10.

Примечание. Высота сегментного отражателя должна быть больше длины поперечной ультразвуковой волны.


Для зарубок:

- высота и ширина должны быть больше длины поперечной ультразвуковой волны; отношение должно быть более 0,5 и менее 4,0.

Для плоскодонных отверстий:

- диаметр 2, мм: 1,1; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,6; 4,4; 5,1; 6,2.

Расстояние плоского дна отверстия от внутренней поверхности трубы должно составлять 0,25; 0,5; 0,75, где - толщина стенки трубы.

Для прямоугольных пазов:

ширина , мм: 0,5; 1,0; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 5,0; 10,0; 15,0 (±10%).

Глубина должна составлять 0,25; 0,5; 0,75, где - толщина стенки трубы.

Примечание. Для плоскодонных отверстий и прямоугольных пазов допускаются другие значения глубины , предусмотренные в технической документации на контроль.


Параметры искусственных отражателей и методики их проверки указывают в технической документации на контроль.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.7.9. Высота макронеровностей рельефа поверхности стандартного образца должна быть в 3 раза меньше глубины искусственного углового отражателя (риски, сегментного отражателя, зарубки) в стандартном образце, по которому проводится настройка чувствительности ультразвуковой аппаратуры.

1.8. При контроле труб с отношением толщины стенки к наружному диаметру 0,2 и менее искусственные отражатели на наружной и внутренней поверхностях выполняют одинакового размера.

При контроле труб с большим отношением толщины стенки к наружному диаметру размеры искусственного отражателя на внутренней поверхности должны устанавливаться в технической документации на контроль, однако допускается увеличение размеров искусственного отражателя на внутренней поверхности стандартного образца, по сравнению с размерами искусственного отражателя на наружной поверхности стандартного образца, не более чем в 2 раза.

1.9. Стандартные образцы с искусственными отражателями разделяются на контрольные и рабочие. Настройка ультразвуковой аппаратуры проводится по рабочим стандартным образцам. Контрольные образцы предназначены для проверки рабочих стандартных образцов для обеспечения стабильности результатов контроля.

Контрольные стандартные образцы не изготовляют, если рабочие стандартные образцы проверяют измерением параметров искусственных отражателей непосредственно не реже одного раза в 3 мес.

Соответствие рабочего образца контрольному проверяют не реже одного раза в 3 мес.

Рабочие стандартные образцы, которые не применяют в течение указанного периода, проверяют перед их использованием.

При несоответствии амплитуды сигнала от искусственного отражателя и уровня акустических шумов образца контрольному на ±2 дБ и более его заменяют новым.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

2.1. Перед проведением контроля трубы очищают от пыли, абразивного порошка, грязи, масел, краски, отслаивающейся окалины и других загрязнений поверхности. Острые кромки на торце трубы не должны иметь заусенцев.

Необходимость нумерации труб устанавливают в зависимости от их назначения в стандартах или технических условиях на трубы конкретного типа. По согласованию с заказчиком трубы могут не нумероваться.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.2. Поверхности труб не должны иметь отслоений, вмятин, забоин, следов вырубки, затеканий, брызг расплавленного металла, коррозионных повреждений и должны соответствовать требованиям к подготовке поверхности, указанным в технической документации на контроль.

2.3. Для механически обработанных труб параметр шероховатости наружной и внутренней поверхностей по ГОСТ 2789 40 мкм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4. Перед контролем проверяют соответствие основных параметров требованиям технической документации на контроль.

Перечень параметров, подлежащих проверке, методика и периодичность их проверки должны предусматриваться в технической документации к применяемым средствам ультразвукового контроля.

2.5. Настройку чувствительности ультразвуковой аппаратуры производят по рабочим стандартным образцам с искусственными отражателями, указанными на черт.1-14 в соответствии с технической документацией на контроль.

Настройка чувствительности автоматической ультразвуковой аппаратуры по рабочим стандартным образцам должна отвечать условиям производственного контроля труб.

2.6. Настройку чувствительности автоматической ультразвуковой аппаратуры по стандартному образцу считают законченной, если не менее чем при пятикратном пропускании образца через установку в установившемся режиме происходит 100%-ная регистрация искусственного отражателя. При этом, если позволяет конструкция трубопротяжного механизма, стандартный образец перед вводом в установку поворачивают каждый раз на 60-80° относительно предшествующего положения.

Примечание. При массе стандартного образца больше 20 кг допускается пятикратное пропускание в прямом и обратном направлениях участка стандартного образца с искусственным дефектом.

3. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

3.1. При контроле качества сплошности металла труб применяют эхо-метод, теневой или зеркально-теневой методы.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Ввод ультразвуковых колебаний в металл трубы осуществляется иммерсионным, контактным или щелевым способом.

3.3. Применяемые схемы включения преобразователей при контроле приведены в приложении 1.

Допускается применять другие схемы включения преобразователей, приведенные в технической документации на контроль. Способы включения преобразователей и типы возбуждаемых ультразвуковых колебаний должны обеспечивать надежное выявление искусственных отражателей в стандартных образцах в соответствии с пп.1.7 и 1.9.

3.4. Контроль металла труб на отсутствие дефектов достигается сканированием поверхности контролируемой трубы ультразвуковым пучком.

Параметры сканирования устанавливаются в технической документации на контроль в зависимости от применяемой аппаратуры, схемы контроля и размеров дефектов, подлежащих выявлению.

3.5. Для увеличения производительности и надежности контроля допускается применение многоканальных схем контроля, при этом преобразователи в контрольной плоскости должны располагаться так, чтобы исключить взаимное влияние их на результаты контроля.

Настройку аппаратуры по стандартным образцам проводят для каждого канала контроля отдельно.

3.6. Проверка правильности настройки аппаратуры по стандартным образцам должна проводиться при каждом включении аппаратуры и не реже чем через каждые 4 ч непрерывной работы аппаратуры.

Периодичность проверки определяется типом используемой аппаратуры, применяемой схемой контроля и должна устанавливаться в технической документации на контроль. При обнаружении нарушения настройки между двумя проверками вся партия проконтролированных труб подлежит повторному контролю.

Допускается в течение одной смены (не более 8 ч) проводить периодическую проверку настройки аппаратуры при помощи устройств, параметры которых определяют после настройки аппаратуры по стандартному образцу.

3.7. Метод, основные параметры, схемы включения преобразователей, способ ввода ультразвуковых колебаний, схему прозвучивания, способы разделения ложных сигналов и сигналов от дефектов устанавливают в технической документации на контроль.

Форма карты ультразвукового контроля труб приведена в приложении 2.

3.6; 3.7. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.8. В зависимости от материала, назначения и технологии изготовления трубы проверяют на:

а) продольные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в стенке трубы в одном направлении (настройка по искусственным отражателям, черт.1-6);

б) продольные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в двух направлениях навстречу друг другу (настройка по искусственным отражателям, черт.1-6);

в) продольные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в двух направлениях (настройка по искусственным отражателям, черт.1-6) и поперечные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в одном направлении (настройка по искусственным отражателям черт.7-12);

г) продольные и поперечные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в двух направлениях (настройка по искусственным отражателям черт.1-12);

д) дефекты типа расслоений (настройка по искусственным отражателям (черт.13, 14) в сочетании с подпунктами а, б, в, г .

3.9. При контроле чувствительность аппаратуры настраивают так, чтобы амплитуды эхо-сигналов от внешнего и внутреннего искусственных отражателей отличались не более чем на 3 дБ. Если это различие нельзя компенсировать электронными устройствами или методическими приемами, то контроль труб на внутренние и внешние дефекты проводят по раздельным электронным каналам.

4. ОБРАБОТКА И ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

4.1. Оценку сплошности металла труб проводят по результатам анализа информации, получаемой в результате контроля, в соответствии с требованиями, установленными в стандартах или технических условиях на трубы.

Обработка информации может выполняться либо автоматически с использованием соответствующих устройств, входящих в установку контроля, либо дефектоскопистом по данным визуальных наблюдений и измеряемым характеристикам обнаруживаемых дефектов.

4.2. Основной измеряемой характеристикой дефектов, по которой производят разбраковку труб, является амплитуда эхо-сигнала от дефекта, которую измеряют сравнением с амплитудой эхо-сигнала от искусственного отражателя в стандартном образце.

Дополнительные измеряемые характеристики, используемые при оценке качества сплошности металла труб, в зависимости от применяемой аппаратуры, схемы и метода контроля и искусственных настроечных отражателей, назначения труб указывают в технической документации на контроль.

4.3. Результаты ультразвукового контроля труб вписывают в журнал регистрации или в заключение, где должны быть указаны:

- типоразмер и материал трубы;

- объем контроля;

- техническая документация, по которой выполняется контроль;

- схема контроля;

- искусственный отражатель, по которому настраивалась чувствительность аппаратуры при контроле;

- номера стандартных образцов, применяемых при настройке;

- тип аппаратуры;

- номинальная частота ультразвуковых колебаний;

- тип преобразователя;

- параметры сканирования.

Дополнительные сведения, подлежащие записи, порядок оформления и хранения журнала (или заключения), способы фиксации выявленных дефектов должны устанавливаться в технической документации на контроль.

Форма журнала ультразвукового контроля труб приведена в приложении 3.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.4. Все отремонтированные трубы должны пройти повторный ультразвуковой контроль в полном объеме, определенном в технической документации на контроль.

4.5. Записи в журнале (или заключении) служат для постоянного контроля за соблюдением всех требований стандарта и технической документации на контроль, а также для статистического анализа эффективности контроля труб и состояния технологического процесса их производства.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. При проведении работ по ультразвуковому контролю труб дефектоскопист должен руководствоваться действующими "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей "*, утвержденными Госэнергонадзором 12 апреля 1969 года с дополнениями от 16 декабря 1971 года и согласованными с ВЦСПС 9 апреля 1969 года.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей и Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок (ПОТ Р М-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00). - Примечание изготовителя базы данных.

5.2. Дополнительные требования по технике безопасности и противопожарной технике устанавливаются в технической документации на контроль.

При эхо-методе контроля применяют совмещенную (черт.1-3) или раздельную (черт.4-9) схемы включения преобразователей.

При совмещении эхо-метода и зеркально-теневого метода контроля применяют раздельно-совмещенную схему включения преобразователей (черт.10-12).

При теневом методе контроля применяют раздельную (черт.13) схему включения преобразователей.

При зеркально-теневом методе контроля применяют раздельную (черт.14-16) схему включения преобразователей.

Примечание к черт.1-16: Г - вывод к генератору ультразвуковых колебаний; П - вывод к приемнику.

Черт.4

Черт.6

Черт.16

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. N 1)

ПРИЛОЖЕНИЕ 1a (cправочное). Паспорт на стандартный образец

ПРИЛОЖЕНИЕ 1a
Справочное

ПАСПОРТ
на стандартный образец N

	Наименование предприятия-изготовителя
	Дата изготовления
	Назначение стандартного образца (рабочий или контрольный)
	Марка материала
	Типоразмер трубы (диаметр, толщина стенки)
	Тип искусственного отражателя по ГОСТ 17410-78
	Вид ориентации отражателя (продольная или поперечная)

Размеры искусственных отражателей и способ измерения:

Тип отражателя	Поверхность нанесения	Способ измерения	Параметры отражателя, мм
Риска (треугольная или прямоугольная)
Сегментный отражатель
Плоскодонное отверстие					расстояние
Прямоугольный паз

	Дата периодической проверки
		должность					фамилия, и., о.

Примечания:

1. В паспорте указываются размеры искусственных отражателей, которые изготовляются в данном стандартном образце.

2. Паспорт подписывается руководителями службы, проводящей аттестацию стандартных образцов, и службы отдела технического контроля.

3. В графе "Способ измерения" указывается метод измерения: непосредственный, при помощи слепков (пластмассовых оттисков), при помощи образцов-свидетелей (амплитудный метод) и инструмента или прибора, которыми проводились измерения.

4. В графе "Поверхность нанесения" указывается внутренняя или наружная поверхность стандартного образца.


ПРИЛОЖЕНИЕ 1а. (Введено дополнительно, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое). Карта ультразвукового контроля труб при ручном способе сканирования

	Номер технической документации на контроль
	Типоразмер труб (диаметр, толщина стенки)
	Марка материала
	Номер технической документации, регламентирующей нормы оценки годности
	Объем контроля (направления прозвучивания)
	Тип преобразователя
	Частота преобразователя
	Угол падения луча
	Тип и размер искусственного отражателя (или номер стандартного образца) для настройки чувствительности фиксации
	и поисковой чувствительности
	Тип дефектоскопа
	Параметры сканирования (шаг, скорость контроля)

Примечание. Карта должна составляться инженерно-техническими работниками службы дефектоскопии и согласовываться, при необходимости, с заинтересованными службами предприятия (отделом главного металлурга, отделом главного механика и т.п.).

Дата конт- роля			Номер пакета, предъявки, серти- фиката	Коли- чество труб, шт.	Параметры контроля (номер стандартного образца, размеры искусственных дефектов, тип установки, схема контроля, рабочая частота УЗК, размер преобразователя, шаг контроля)	Номера прове- ренных труб	Результаты УЗК		Подпись дефекто- скописта (оператора- контролера) и ОТК
	Раз- мер, мм	Мате- риал					номера труб без де- фектов	номера труб с дефек- тами

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (Измененная редакция, Изм. N 1).



Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
Трубы металлические и соединительные
части к ним. Часть 4. Трубы из черных
металлов и сплавов литые и
соединительные части к ним.
Основные размеры. Методы технологических
испытаний труб: Сб. ГОСТов. -
М.: Стандартинформ, 2010

Министерство энергетического машиностроения

Техническое управление

Министерство энергетики и электрификации СССР
Главтехуправление

ИНСТРУКЦИЯ

ПО ДЕФЕКТОСКОПИИ ГИБОВ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ПЕРЛИТНОЙ СТАЛИ

РД 34.17.418
(И 23 СД-80)

Дата введения 1982-01-01

СОСТАВЛЕНА ПО "Союзтехэнерго", Винницаэнерго, Киевэнерго, ЦРМЗ Мосэнерго, Донбассэнерго, ЦНИИТмаш, ВТИ Составители: инженеры А.П. Кижватов (Союзтехэнерго), Б.В. Бархатов (Винницаэнерго), И.А. Заплотинский (Киевэнерго), В.И. Бармин (ЦРМЗ), В.А. Менцов (Энергомонтажпроект), И.П. Лямо (ТЭЦ-23), кандидаты техн. наук В.Г. Щербинский, В.Е. Белый (ЦНИИТмаш), В.С. Гребенник (ВТИ), Н.В.Бугай (Донбассэнерго), инж. Л.И. Савина (Союзтехэнерго) УТВЕРЖДЕНА Заместителем начальника Технического управления Министерства энергетического машиностроения А.К. Крыловым 31 июля 1981 г., Заместителем начальника Главного технического управления Министерства энергетики и электрификации СССР Д.Я. Шамараковым 5 августа 1981 г. ВНЕСЕНЫ Изменения и дополнения, Поправка, утвержденные Техническим управлением Министерства энергетического машиностроения и Главным научно-техническим управлением энергетики и электрификации Министерства энергетики и электрификации СССР, 1987 г.

1. ВВЕДЕНИЕ 2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 3. ВИЗУАЛЬНЫЙ ОСМОТР И ИЗМЕРЕНИЕ ОВАЛЬНОСТИ 4. МАГНИТОПОРОШКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ (МПД) 5. УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ТОЛЩИНОМЕТРИЯ 6. УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ 7. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ДЕФЕКТОСКОПИИ 8. МЕРЫ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ Приложение 1 МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО УЗД ГИБОВ НА НАЛИЧИЕ ПОПЕРЕЧНЫХ ТРЕЩИН Приложение 2 МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУ КОНТРОЛЮ ГИБОВ ПОВЕРХНОСТНЫМИ ВОЛНАМИ Приложение 3 Приложение 4 МЕТОДИКА ТОЛЩИНОМЕТРИИ С ПОМОЩЬЮ ПРИБОРОВ УДМ-1М и УДМ-3 Приложение 5 МЕТОДИКА ПРОВЕРКИ ПРИГОДНОСТИ ИСКАТЕЛЕЙ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ГИБОВ Приложение 6 УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ УЗЛА КРЕПЛЕНИЯ ПЬЕЗОПЛАСТИНЫ Приложение 7 МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ ГИБОВ С ПОМОЩЬЮ АКУСТИЧЕСКОГО БЛОКА Приложение 8 МЕТОДИКА НАСТРОЙКИ СКОРОСТИ РАЗВЕРТКИ ПРИБОРОВ ТИПА УДМ И ДУК Приложение 9 МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО УЗД ГИБОВ ПРИ ОТНОШЕНИИ ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ К НАРУЖНОМУ ДИАМЕТРУ БОЛЕЕ 0,17

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Инструкция разработана с учетом накопленного опыта по дефектоскопии гибов необогреваемых труб котлов и трубопроводов в процессе их изготовления, монтажа и эксплуатации. 1.2. С выходом настоящей Инструкции отменяется действие "Инструкции по дефектоскопическому контролю качества металла гибов различных типоразмеров необогреваемых труб котлов и паропроводов свежего пара и горячего промперегрева ТЭС" (М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1974). 1.3. Настоящая Инструкция составлена на основе экспериментального и производственного контроля большого количества гибов различных типоразмеров необогреваемых труб котлов и паропроводов, находящихся в эксплуатации на электростанциях Минэнерго СССР, а также новых гибов труб, изготавливаемых котельными заводами, монтажными и ремонтными предприятиями. 1.4. Инструкция разработана с учетом требований Правил Госгортехнадзора СССР, ТУ-14-3-460-75 "Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов. Технические условия", ОСТ 108.030.129-79 "Фасонные детали и сборочные единицы станционных и турбинных трубопроводов тепловых электростанций. Общие технические условия", ГОСТ 20415-75 "Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения", ГОСТ 21105-75 "Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод", ОСТ 108.030.40-79 "Элементы трубные поверхностей нагрева. Трубы соединительные в пределах котла. Коллекторы стационарных паровых котлов. Общие технические условия". 1.5. В Инструкции учтены рекомендации ГОСТ 14782-76 "Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые", ГОСТ 17410-78 "Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Метод ультразвуковой дефектоскопии", "Основных положений по ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций (ОП № 501-ЦД-75)" (М.: СПО Союзтехэнерго, 1978). Срок введения установлен с 1 января 1982 г.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Инструкция определяет методы дефектоскопии гибов необогреваемых труб в пределах котлов, станционных трубопроводов пара и горячей воды, трубопроводов в пределах турбины и других труб, выполненных из сталей перлитного класса с наружным диаметром 57 мм и более, толщиной стенки 3,5 мм и более. Инструкция не распространяется на литые колена. (Измененная редакция, Изм. 1987 г.). 2.2. Инструкция предназначена для выявления дефектов типа пор, рисок, закатов, расслоений, трещин*, коррозионных язвин, раковин на наружной и внутренней поверхности гибов и в их сечениях. * При необходимости выявления дефектов типа поперечных трещин контроль выполняется по методике приложения 1. 2.3. Объемы и периодичность контроля гибов трубопроводов определяются соответствующими инструктивными документами Минэнерго СССР и Минэнергомаш. 2.4. Контроль включает в себя: - визуальный осмотр и измерение овальности; - магнитопорошковую дефектоскопию (МПД); - измерение толщины стенки ультразвуковым методом; - ультразвуковую дефектоскопию (УЗД). 2.5. Контроль новых гибов выполняется по всей поверхности гнутого участка с применением методов по п.2.4, кроме МПД. Гибы труб диаметром 273 мм и более дополнительно подвергаются МПД. 2.6. Гибы, находящиеся в эксплуатации, подвергаются контролю методами по п.2.4, кроме МПД. Гибы труб диаметром 273 мм и более, а также гибы диаметром 133 мм и более с температурой среды 450 °С и выше дополнительно подвергаются МПД. Контроль гибов, находящихся в эксплуатации, выполняется не менее чем на двух третях поверхностей гибов, включая растянутую и нейтральные зоны (рис.1).

Рис. 1. Эскиз гиба:

1 - контролируемая поверхность; 2 - неконтролируемая поверхность; 3 - линия сопряжения гнутого участка с прямой трубой; I - растянутая зона; II, IV -нейтральная зона; III - сжатая зона

2.7. Гибы, входящие в контрольные группы, подвергаются всем видам контроля, по п.2.4 по всей поверхности гиба (в растянутой, сжатой и нейтральной зонах). 2.8. Контроль гибов по п.2.4 (кроме визуального) выполняется дефектоскопистами не ниже 4-го разряда, прошедшими подготовку и аттестацию в установленном порядке по "Правилам контроля сварных соединений трубных систем котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций" (ПК-03-ЦС-66) и ОП № 501 ЦД-75. 2.9. Визуальный осмотр и измерение овальности в условиях завода выполняется контролерами.

3. ВИЗУАЛЬНЫЙ ОСМОТР И ИЗМЕРЕНИЕ ОВАЛЬНОСТИ

3.1. Визуальный осмотр гибов проводится в целях выявления на наружной поверхности дефектов, не допустимых по ТУ-14-3-460-75 на изготовление труб и ОСТ 108.030.129-79 на изготовление гибов. Визуальный осмотр поверхности проводится без применения увеличительных приборов после зачистки, выполненной для новых гибов согласно ОСТ 108.030.129-79, а для гибов, находящихся в эксплуатации, после зачистки, выполненной согласно п.6.16 настоящей Инструкции. 3.2. По результатам визуального осмотра гибы бракуются, если на наружной или внутренней поверхности обнаружены плены, закаты, трещины, расслоения, рванины, глубокие риски и грубая рябизна. (Измененная редакция, Изм. 1987 г.). 3.3. Допускаются поверхностные дефекты без острых углов (вмятины от окалины), мелкая рябизна и другие мелкие дефекты, обусловленные способом производства, не препятствующие проведению осмотра, глубиной не более 5% номинальной толщины стенки, но не более 2 мм для горячедеформированных труб и 0,2 мм для холодно- и теплодеформированных труб при отношении наружного диаметра к толщине стенки более 5 и 0,6 мм для холодно- и теплодеформированных труб при отношении диаметра к толщине стенки 5 и менее при условии, что толщина стенки не выходит за пределы номинальных допустимых значений. 3.4. На вогнутой (сжатой) части гибов допускаются неровности типа гофр, а в местах переходов гнутых участков в прямые единичные плавные неровности. При этом допустимые размеры гофр и неровностей определяются ОСТ 108.030.129-79. 3.5. Контроль некруглости (овальности) выполняется согласно ОСТ 108.030.129-79 путем измерения наибольшего и наименьшего диаметров: для гибов с углом поворота, равным или меньшим 30°, - в среднем сечении; для гибов с углом поворота более 30° - не менее чем в трех сечениях, гиба; в среднем и на расстояниях, равных 1/6 длины дуги (но не менее 50 мм) от начала и конца гиба, при этом овальность гиба определяется по максимальному из трех измеренных значений. 3.6. На заводах-изготовителях контроль овальности выполняется непосредственным измерением или путем применения непроходных шаблонов на каждый размер трубы по заводской инструкции, утвержденной главным инженером завода. 3.7. На ремонтных предприятиях и электростанциях овальность определяется непосредственным измерением с помощью микрометрических инструментов с ценой деления не более 0,01 мм. 3.8. Значение овальности фиксируется в процентах для каждого гиба отдельно и определяется по формуле

,

Где D макс , D мин - наибольший и наименьший наружные диаметры, измеренные в одном сечении. Значение овальности гибов не должно превышать значений, указанных в ОСТ 108.030.129-79. 3.9. Результаты измерения овальности оформляются в соответствии с п.7 настоящей Инструкции.

4. МАГНИТОПОРОШКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ (МПД)

4.1. Магнитопорошковая дефектоскопия производится перед УЗК в целях выявления поверхностных дефектов типа трещин, закатов, рыхлот и др. В условиях эксплуатации на ТЭС допускается вместо МПД применение УЗК поверхностными волнами, методика которого изложена в приложении 2. Контроль выполняется после зачистки поверхности гиба согласно п.6.16 настоящей Инструкции. 4.2. Магнитопорошковая дефектоскопия производится в соответствии с ГОСТ 21105-75 способом циркулярного намагничивания путем пропускания тока по контролируемой части изделия или продольного (полюсного) намагничивания электромагнитом. 4.3. Магнитопорошковый контроль производить по методике, изложенной в приложении 3. (Измененная редакция, Изм. 1987 г.). 4.4. Дефектные места могут быть выбраны шлифовальной машинкой и повторно проконтролированы МПД или травлением или капиллярной дефектоскопией. Решение о пригодности гибов после удаления дефектов принимается по результатам измерений толщины стенки в месте выборки по п.5.5. (Измененная редакция, Изм. 1987 г.) 4.5. Результаты МПД оформляются в соответствии с п.7 настоящей Инструкции. 4.4, 4,5. (Измененная редакция, Изм. 1987 г.).

5. УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ТОЛЩИНОМЕТРИЯ

5.1. Ультразвуковая толщинометрия производится в целях определения минимальной толщины стенки гиба, в том числе и в местах выборок, если таковые производились. 5.2. Ультразвуковая толщинометрия гибов осуществляется ультразвуковыми толщиномерами "Кварц-6", "Кварц-14", "ТИЦ-3" и другими согласно Инструкции по эксплуатации приборов с точностью измерения: ± 0,15 мм для толщины до 10 мм; ± 0,3 мм - до 25 мм; ± 0,6 мм - более 25 мм. Допускается выполнение толщинометрии приборами УДМ-1м и УДМ-3 согласно рекомендуемому в приложении 4 методу. Измерения толщины производятся после подготовки поверхности согласно п.6.16 настоящей Инструкции. 5.3. Перед проведением толщинометрии приборы должны быть подготовлены к работе: настроены по заводской инструкции по эксплуатации прибора и проверены на испытательном образце, применяемом для УЗД гибов данного типоразмера (рис.2). 5.4. Измерение толщины стенки гиба производится на растянутой части по всей длине гиба. В условиях ТЭС (монтажа, входного контроля) дополнительно проводятся измерения толщины стенки на обеих нейтралях на участках длиной 100- 150 мм шириной 30- 50 мм в местах измерения овальности и на одном из прямых участков вблизи гиба по периметру на кольце шириной 30- 50 мм. 5.5. Для соединительных трубопроводов в пределах котла, турбины и станционных трубопроводов значение утонения стенки определяется по формуле

Где S - номинальная толщина стенки трубы; S мин - минимальная толщина стенки трубы в месте гиба на растянутой стороне. Утонение стенки гибов для труб, выполненных с отклонениями от номинальных размеров по толщине, не должно превышать значений, указанных в ОСТ 108.030.40-79. (Измененная редакция, Изм. 1987 г.). 5.6. Результаты толщинометрии оформляются в соответствии с п.7 настоящей Инструкции.

Рис. 2. Испытательный образец для контроля гибов:

1 - выносные риски; 2 - маркировка

Примечание. На образцах гибов труб толщиной до 15 мм верхний отражатель располагается в сечении II, нижний - в сечении I; свыше 15 мм - верхний и нижний отражатели располагаются в сечении I. (Измененная редакция, Изм. 1987 г.).

6. УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ

6.1. Ультразвуковая дефектоскопия гибов производится для выявления дефектов как на внутренней и наружной поверхностях, так и в сечении гиба без установления типа дефекта. 6.2. Наиболее часто встречающимися дефектами в гибах могут быть: расслоения, риски, рыхлоты, коррозионно-усталостные трещины, коррозионные язвины. 6.3. Ультразвуковую дефектоскопию гибов рекомендуется производить после визуального осмотра, измерения овальности, МПД и измерения толщины стенки. 6.4. Оценка качества гибов производится на основании сопоставления параметров эхо-сигналов от дефекта и углового отражателя типа "зарубка" на испытательном образце соответствующего типоразмера. 6.5. Испытательные образцы для контроля гибов изготавливаются из прямых участков труб. Материал образцов должен соответствовать материалу контролируемого гиба. При контроле гибов, находящихся в эксплуатации более 50 тыс. ч, образцы рекомендуется изготавливать из труб, проработавших такой же срок. Для настройки дефектоскопа на внутренней и наружной поверхностях испытательного образца (см. рис. 2) изготавливаются угловые отражатели ("зарубки") по технологии, приведенной в приложении 5 ОП № 501-ПД-75. Размеры угловых отражателей и параметры контроля гибов в зависимости от толщины стенки приведены в табл. 1. Таблица 1

Толщина стенки трубы, мм

Размеры углового отражателя ("зарубки"), мм

Рабочая частота, МГц

Диаметр излучателя, мм

До 15,0 вкл.

Св. 15,0 до 18,0 вкл.

Св. 18,0 до 22,0 вкл.

Примечание. При контроле гибов с толщиной стенки до 15,0 мм допускается применение призм на частоту 2,5 МГц с пьезопластиной на частоту 5,0 МГц. При применении пьезопластин диаметром 8,0 мм (5,0 МГц) в призме искателя на 2,5 МГц рекомендуется применять центровочную шайбу из текстолита или гетинакса соответствующей толщины.

(Измененная редакция, Изм. 1987 г.). Правильность изготовления отражателей рекомендуется проверять методом свинцового оттиска. По форме оттиска с помощью инструментального микроскопа проверяются угловые и линейные размеры отражателя. На отклонение угловых и линейных размеров отражателей устанавливаются следующие допуски: ± 0,1 мм - по ширине и высоте отражателя; ±2,0° - по углу наклона отражающей грани. На образце наносится маркировка, содержащая наружный диаметр, толщину стенки, марку стали, выносные риски местоположения отражающих граней, отражателя, площадь отражателя, регистрационный номер образца по журналу учета. 6.6. Для УЗД гибов применяются УДМ-1М, УДМ-3, ДУК-66П (ДУК-66ПМ) и другие ультразвуковые приборы, укомплектованные призматическими искателями. Для контроля гибов с отношением номинальной толщины стенки к номинальному диаметру трубы менее или равным 0,1 применяются искатели с углом призмы 40 или 30°, более 0,1 - 30°. 6.7. Контроль гибов диаметром менее 273 мм проводится притертыми искателями. Перед притиркой допускается подбирать искатели согласно приложению 5. Оптимальный угол призмы искателя рекомендуется выбирать из рис. 9. (Измененная редакция, Изм. 1987 г.). 6.8. Для повышения чувствительности искателя на частоте 5 МГц допускается усовершенствование узла крепления пьезопластины согласно приложению 6. 6.9. Искатель пригоден для контроля, если значения амплитуды A B эхо-сигнала от верхней зарубки испытательного образца соответствуют требованиям табл.2. При этом амплитуда эхо-сигнала от нижней зарубки устанавливается равной 25 дел. шкалы 1 регулятора "Расстояние" в режиме H имп для дефектоскопов типа УДМ или 20 дБ для дефектоскопов со шкалой амплитуды в децибеллах. Таблица 2 (Измененная редакция, Изм. 1987 г.). 6.10. Качество работы искателя рекомендуется проверять в процессе настройки чувствительности дефектоскопа и контроля согласно табл. 2. 6.11. Настройка дефектоскопа производится по зарубкам, выполненным на наружной и внутренней поверхности испытательного образца (см. рис. 2) в соответствии с выбранной схемой (рис. 3, а). Для УЗД гибов применяется схема контроля прямым и однажды отраженным лучом (положения I, II на рис. 3, а) . Для УЗД гибов толщиной стенки менее 12 мм допускается применение схемы контроля прямым, однажды и дважды отраженным лучом (положения I, II, III на рис. 3, а). 6.12. Настройка выполняется после установки регуляторов в следующие положения: - для прибора типа УДМ: ВРЧ - левое, «Мощность» - правое; «Отсечка» - нулевое; «Вид измерения» - H имп ; «Расстояние, см» - левое; «Чувствительность» - правое; «Частота» - по табл.1; - для прибора ДУК-66П: ВАРУ - левое; «Отсечка» - нулевое; «Ослабление» - левое; «Режим работы» - I; «Частота» - по табл.1; «Развертка плавно» - левое; «Задержка» - «откл». При работе приборами типа УДМ и ДУК-66П диапазон прозвучивания устанавливается по табл.3.

Рис. 3. Схема настройки дефектоскопа:

а - настройка по испытательному образцу; б - осциллограмма дефектоскопа; положения искателя при прозвучивании:

I - зарубки прямым лучом; II - однажды отраженным лучом; III - дважды отраженным лучом; b - угол наклона призмы искателя; a - угол ввода ультразвукового луча; Д х - расстояние от точки ввода до плоскости расположения зарубки; А, Б - зоны прозвучивания (А - для положений I, II; Б - для положений II, III) Таблица 3 (Измененная редакция, Изм. 1987 г.). 6.13. Последовательность операций при настройке дефектоскопа: - искатель устанавливают на испытательный образец и, перемещая его возвратно-поступательными движениями перпендикулярно образующей, убеждаются в наличии эхо-сигнала от нижней и верхней зарубок. Скорость развертки устанавливают с помощью регуляторов «Развертка плавно» такой, чтобы эхо-сигнал от верхней зарубки находился во второй половине экрана. Положение эхо-сигнала на линии развертки фиксируют по шкале экрана или на полоске миллиметровой бумаги, наклеенной ниже линии развертки; - устанавливают браковочный уровень чувствительности для дефектов, находящихся в нижних двух третях сечения гиба. Для этого искатель устанавливают в положение максимального сигнала от нижней зарубки (положение I на рис. 3, а). При фиксированном положении регулятора «Расстояние, см» - 25 дел шкалы I (УДМ) или «Ослабление» - 20 дБ высоту сигнала уменьшают до 10 мм по экрану прибора регуляторами «Отсечка», «Мощность», «Чувствительность»; - регуляторы «Расстояние, см» (УДМ) или «Ослабление» (ДУК) устанавливают на нуль при неизменных положениях остальных регуляторов; - устанавливают браковочный уровень чувствительности для дефектов, расположенных в верхней трети сечения гиба. Для этого искатель переводят в положение максимального сигнала от верхней зарубки (положение II на рис. 3, а) и амплитуду его уменьшают до высоты 10 мм по экрану дефектоскопа регуляторами «Расстояние, см» или «Ослабление»; - устанавливают контрольный уровень чувствительности в соответствии с табл.4 и измеряют пробег эхо-сигнала (условная высота) от верхней и нижней зарубок в миллиметрах по экрану дефектоскопа. Таблица 4 (Измененная редакция, Изм. 1987 г.). 6.14. В процессе настройки дефектоскопа записывают следующие параметры контроля: - амплитуда эхо-сигнала от верхней (А В ) и нижней (А Н ) зарубок; - пробег эхо-сигнала от верхней (П В ) и нижней (П Н ) зарубок. 6.15. Ультразвуковая дефектоскопия гибов производится по совмещенной схеме одним искателем. Допускается применение раздельно-совмещенной схемы контроля двумя искателями. В приложении 7 приведена методика контроля с помощью акустического блока. 6.16. Перед проведением УЗД гибов выполняются подготовительные работы в соответствии с требованиями ОП № 501 ЦД-75 (пп. 1.4.1; 1.4.2; 1.4.7-1.4.10). В целях обеспечения надежности акустического контакта поверхность контролируемого гиба по всей длине (до мест сопряжения с прямыми участками плюс 100 мм) освобождают от изоляции, отслаивающейся окалины, грязи, зачищают металлическими щетками или наждачной бумагой. Для удаления плотной окалины допускается применение термического способа (см. приложение 3 ОП № 501 ЦД-75). Подготовленную поверхность гиба перед контролем протирают ветошью и покрывают тонким слоем контактной смазки (автол, машинное масло). Солидол применять не рекомендуется. Подготовку поверхности и удаление контактной смазки после окончания УЗД выполняет специально выделенный персонал. 6.17. Сканирование поверхности гиба осуществляется возвратно-поступательными движениями искателя, ориентированного перпендикулярно образующей гиба, с одновременным поворотом на 10-15° в обе стороны относительно собственной оси (рис.4). В местах повышенной против номинальной кривизны рекомендуется легкое покачивание искателя относительно точки ввода луча в плоскости, перпендикулярной образующей гиба. 6.18. Контроль гибов осуществляется на поисковом уровне чувствительности, который устанавливается с помощью регуляторов "Расстояние" (УДМ) или "Ослабление" (ДУК-66П) следующим образом: - при выполнении контроля новых гибов: 8 дел. шкалы H имп (УДМ); 8 дБ шкалы "Ослабление" (ДУК-66П); - при контроле гибов, находящихся в эксплуатации: 5 дел. шкалы H имп (УДМ); 4 дБ шкалы "Ослабление" (ДУК-66П). (Измененная редакция, Изм. 1987 г.).

Рис. 4. Схема контроля гибов:

1 - точка ввода; 2 - контроль слева; 3 - контроль справа

Примечание. Стороны контроля определяются по отношению к ходу среды. 6.19. Признаком дефекта в металле гиба служит появление эхо-сигнала на участке развертки, ограниченном рабочей зоной (см. рис. 3, б): зона А - при контроле прямым и однажды отраженным лучом; зона Б - при контроле однажды и дважды отраженным лучом. Появление эхо-сигнала вблизи переднего края рабочей зоны (положение I на рис. 3, б) или заднего края (положение III на рис. 3, б) указывает на расположение дефекта у внутренней поверхности. Эхо-сигнал в рабочей зоне (вблизи положения II на рис. 3, б) указывает на расположение дефекта у наружной поверхности. В этом случае местоположение дефекта может быть установлено путем прощупывания поверхности гиба пальцем, смоченным в масле. 6.20. При обнаружении дефекта производится определение его местоположения по периметру гиба и измерение параметров: амплитуды эхо-сигнала А при контроле с противоположных сторон и пробега эхо-сигнала П при контроле с противоположных сторон. Амплитуду эхо-сигнала измеряют путем уменьшения высоты эхо-сигнала на экране прибора до 10 мм с помощью регулятора "Расстояние, см" (УДМ) или "Ослабление" (ДУК-66П). Измеренные значения амплитуды записывают. Пробег эхо-сигнала измеряют в миллиметрах по шкале экрана на контрольном уровне чувствительности (по табл.4). Если огибающие эхо-сигналов на поисковом уровне чувствительности (по п. 6.18) от двух дефектов накладываются одна на другую, то считается, что обнаружен один дефект. Местоположение дефекта (дефектов) по периметру гиба приближенно относится к одной из зон - растянутой, нейтральной или сжатой. При необходимости точного указания местоположения дефектов измеряют их координаты Д х относительно середины каждой из зон при поперечном сканировании справа и слева (см. рис.4) после настройки скорости развертки, рекомендуемой в приложении 8. 6.21. Качество гибов по результатам УЗД оценивается двумя оценками "Негоден" (брак) и "Годен". Гиб негоден (бракуется), если: - обнаружены дефекты, амплитуда или пробег эхо-сигнала от которых равны или превышают браковочные значения для соответствующей зарубки. При этом дефекты в нижних двух третях сечения гиба оцениваются по зарубке на внутренней поверхности испытательного образца, остальные - по верхней зарубке; - на внутренней поверхности нейтральной зоны обнаружен дефект, превышающий по амплитуде контрольный уровень чувствительности (см. табл.4). Окончательная оценка сплошности металла гиба производится после удаления наружных дефектов и повторной УЗД. Гибы годны, если в процессе контроля не обнаружены дефекты с браковочными признаками. В случае затруднений в оценке выявленных на частоте 5 МГц дефектов находящихся в эксплуатации гибов с толщиной стенки до 15 мм рекомендуется дополнительно проводить контроль на частоте 2,5 МГц. Если амплитуда эхо-сигнала от дефекта при контроле на частоте 2,5 МГц, превышает амплитуду эхо-сигнала от зарубки, дефект считается недопустимым. (Измененная редакция, Изм. 1987 г.).

7. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ДЕФЕКТОСКОПИИ

7.1. По результатам дефектоскопии оформляется документация раздельно по видам контроля (см. п.2.4). 7.2. На заводах-изготовителях сведения по каждому виду контроля представляются по установленной на заводе форме. Документация может быть оформлена на группу гибов. 7.3. Объем сведений в документах определяется видами контроля. Результаты контроля при изготовлении гибов представляются без расшифровки характера дефектов. При контроле гибов на ТЭС должны представляться размеры и зоны расположения дефектов. 7.4. В документации по каждому виду контроля указывается: - дата проведения контроля и номер заключения (или записи в журнале); - заводское клеймо (или номер, позиция по месту установки) и типоразмер гиба; - марка стали; - место проведения контроля (в цехе, на плазу, на котле и др.); - наименование документа, регламентирующего необходимость и объем контроля; - результаты контроля и оценка качества; - фамилия и подпись лица, проводившего контроль. Номер удостоверения дефектоскописта (при контроле на ТЭС); - фамилия и подпись ИТР, ответственного за проведение контроля (начальника лаборатории, группы и др.). (Измененная редакция, Изм. 1987 г.). 7.5. Объем сведений, фиксируемых в документах по контролю: - при измерении овальности - тип инструмента, устройства; - при МПД - способ намагничивания, тип (марка) прибора или устройства; характеристика обнаруженных дефектов (размеры и зоны расположения), способ устранения дефектов, размеры участка выборки; - при ультразвуковой толщинометрии - тип (марка), заводской номер прибора, тип искателя, частота ультразвуковых колебаний (кроме заводов-изготовителей), регистрационный номер испытательного образца, результаты измерений (минимальная толщина стенок в нейтральной и растянутой зонах, прямого участка вблизи гиба); при УЗД - тип (марка) заводской номер дефектоскопа, тип искателя, угол призмы, частота, диаметр пьезопластины, регистрационный номер искателя, регистрационный номер испытательного образца, параметры настройки по п.6.14, размеры и местоположение обнаруженных дефектов. (Измененная редакция, Изм. 1987 г.). 7.6. Пример составления заключения по контролю гибов приведен в приложении 9.

8. МЕРЫ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. К работе по дефектоскопическому контролю гибов допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности с регистрацией в специальном журнале. 8.2. Инструктаж проводится в сроки, установленные приказом по предприятию (организации). 8.3. В условиях электростанции дефектоскопический контроль проводится звеном в составе двух человек (при применении циркулярного намагничивания - не менее трех человек - одного рабочего и двух операторов) по нарядной системе допуска к производству работ. 8.4. Перед любым включением дефектоскопы (при УЗД или МПД) должны быть надежно заземлены неизолированным гибким медным проводом сечением не менее 2,5 мм 2 (для циркулярного намагничивания не менее 10 мм 2). 8.5. В случае отсутствия на рабочем месте штепсельных розеток с указанием напряжения подключение дефектоскопов к сети и отключение их от нее производится дежурным персоналом электроцеха (на заводе - дежурным электриком). 8.6. Дефектоскописты должны работать в спецодежде, не стесняющей движения, и головных уборах. 8.7. Запрещается выполнять контроль вблизи места проведения сварочных работ. 8.8. При проведении УЗД должны соблюдаться требования гигиены труда при работе с маслами. 8.9. Во избежание загорания масляная ветошь должна храниться в металлическом ящике.

Приложение 1
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО УЗД ГИБОВ НА НАЛИЧИЕ ПОПЕРЕЧНЫХ ТРЕЩИН

1. Контроль на поперечные трещины выполняется после проведения УЗК согласно разд.6 настоящей Инструкции. 2. Для контроля применяются ультразвуковые эхо-импульсные дефектоскопы УДМ-1М, УДМ-3, ДУК-66П с призматическими искателями согласно табл.5. При контроле гибов толщиной стенки 20 мм и более дефектоскопы должны иметь накладные шкалы согласно п.1.3.2 ОП № 501 ЦД-75. Таблица 5 Допускается применение дефектоскопов других типов при наличии дополнительных методических указаний, учитывающих специфику аппаратуры. 3. Ультразвуковая дефектоскопия гибов труб диаметром до 200 мм производится притертым искателем согласно п.1.4.6 ОП № 501 ЦД-75. 4. Длительность развертки должна быть установлена такой, чтобы в пределах экрана дефектоскопа укладывалась удвоенная толщина стенки контролируемого гиба. Настройка глубиномера производится в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопов. 5. Настройка чувствительности дефектоскопа производится: - при контроле гибов толщиной свыше 20,0 мм - по боковому цилиндрическому отражателю диаметром 6 мм на глубине 44 мм в стандартном образце № 2 по ГОСТ 14782-76. При этом ручками, регулирующими чувствительность дефектоскопа и мощность зондирующего импульса, устанавливается максимум амплитуды эхо-сигнала от этого отражателя на уровне 10 мм по экрану при установке аттенюатора в соответствии с табл.1 ОП № 501 ЦД-75 на контрольные точки (для дефектоскопов УДМ) или в соответствующие этим точкам значения ослабления в децибелах (для дефектоскопов ДУК-66П); - при контроле гибов толщиной от 5,0 до 20,0 мм - по зарубкам на испытательных образцах для контроля сварных соединений трубопроводов без подкладных колец согласно табл.6 и в соответствии с п.2.4 ОП № 501 ЦД-75. При этом ручками, регулирующими чувствительность дефектоскопа и мощность зондирующего импульса, устанавливается максимум амплитуды эхо-сигнала от зарубки на внутренней поверхности образца на уровне 10 мм по экрану при установке аттенюатора: - 25 мм по шкале "Расстояние I" в режиме H имп для дефектоскопов типа УДМ; - 20 дБ для дефектоскопов ДУК-66П. Таблица 6 6. В режиме поиска дефектов аттенюатора устанавливаются в положения: 0-5 дел. - для дефектоскопов типа УДМ; 0 дБ - для дефектоскопов ДУК-66П. Контроль выполняется по схеме прямого и однажды отраженного луча. Сканирование ведется вдоль образующей гиба с поперечным шагом не более 5 мм. 7. При обнаружении эхо-сигнала от дефекта гибы бракуются, если: - при контроле гибов толщиной до 20 мм значение амплитуды эхо-сигнала от дефекта равно или превышает 15 мм по шкале "Расстояние I" для дефектоскопов типа УДМ или 14 дБ для дефектоскопов ДУК-66П; - при контроле гибов толщиной 20 мм и более значение амплитуды эхо-сигнала от дефекта равно значению контрольного уровня, определяемого с учетом глубины залегания дефекта, или превышает его (по внутреннее шкале 3 для дефектоскопов типа УДМ либо на 6 дБ меньше значения уровня, установленного для данной глубины по дополнительной шкале на координатной линейке дефектоскопа ДУК-66П). 8. Результаты контроля оформляются в соответствии с требованиями разд. 7 настоящий Инструкции.

Приложение 2
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУ КОНТРОЛЮ ГИБОВ ПОВЕРХНОСТНЫМИ ВОЛНАМИ

1. Ультразвуковой контроль поверхностными волнами применяется для обнаружения растрескиваний на внешней поверхности растянутой части гибов паропроводов. 2. Для контроля применяются приборы УДМ-1М, УДМ-3, укомплектованные несерийными призматическими искателями на частоту 1,8 МГц с углом наклона призмы 68° (рис.5), и испытательные образцы, применяемые для УЗК (см. рис.2). 3. Призмы искателей изготавливаются из оргстекла. Узел крепления пьезоэлемента применяется от серийных призматических искателей на частоту 1,8 МГц. 4. Постоянство точки ввода ультразвука в металл достигается с помощью фиксатора П-образной формы, изготовленного из металлической пластины толщиной 1- 2 мм. Фиксатор закрепляется на призме винтами в прорезях пластины. 5. Настройка дефектоскопа производится по испытательным образцам путем перемещения фиксатора до получения эхо-сигнала высотой 40 мм на экране от верхней зарубки установленной площади. Фиксатор закрепляется винтами. Местоположение эхо-сигнала на экране прибора отмечается строб-импульсом и измеряется расстоянием от искателя до зарубки (Д х ). Максимальный сигнал от зарубки и от дефекта необходимо измерять при постоянном расстоянии искателя от зарубки (например, 50 мм по поверхности). Контроль производится путем продольного перемещения искателя, ориентированного перпендикулярно образующей гиба (рис.6). 6. Признаком дефектов служит серия импульсов высотой более 10 мм, появляющихся на экране дефектоскопа в зоне контроля. Местоположение дефектов определяется после совмещения импульсов от дефектов с меткой на экране. При этом дефект будет располагаться на расстоянии Д х от искателя. 7. Дефектные места зашлифовываются и снова проверяются МПД или травлением, в случае подтверждения дефекта производится его выборка или зашлифовка с последующей проверкой полноты выборки методом МПД или травлением.

Рис. 5. Искательная головка

Рис. 6. Схема прозвучивания гибов:

1 - зона ползучести

Приложение 3

1. Средства для магнитопорошкового контроля 1.1. В качестве намагничивающих устройств для циркулярного и продольного вида намагничивания могут применяться дефектоскопы ДМП-ЗМ, МД-10Ц, МД-50П и другого типа, обеспечивающие аналогичные параметры. 1.2. Для продольного (полюсного) намагничивания используются электромагниты переменного тока с параметрами, указанными в "Инструкции по применению портативных намагничивающих устройств для проведения магнитно-порошковой дефектоскопии деталей энергооборудования без зачистки поверхностей" (М.: СПО Союзтехэнерго, 1978), ДМЭ-20Ц и другие, обеспечивающие напряженность магнитного поля в центре межполюсного пространства на изделии не ниже значения, рассчитанного по рекомендуемому приложению 2 ГОСТ 21105-75 (условный уровень чувствительности "Б"). Продольное намагничивание участка гиба трубопровода на наличие поперечных дефектов допускается производить с помощью гибкого силового кабеля, навитого на трубу по обеим сторонам контролируемого участка. 1.3. Аппаратура для магнитопорошкового контроля должна обеспечивать напряженность приложенного магнитного поля не менее 30 А/см для магнитомягких (коэрцитивная сила Н с < 10 А/см, остаточная индукция B r > 1 Тл) сталей. 1.4. В качестве индикатора дефектов используются магнитные порошки и пасты, которые наносятся на контролируемую поверхность гиба в виде суспензии. Дисперсионной средой суспензии служит вода с антикоррозионными и смачивающими веществами. 1.5. Содержание магнитного порошка в 1 л дисперсионной среды составляет: черного (ТУ 5-14-1009-79) или цветного - 25± 5 г магнитно-люминесцентного - 4± 1 г Составы магнитной суспензии приведены в рекомендуемом приложении 4 ОСТ 108.004.109-80 "Изделия и швы сварных соединений энергооборудования АЭС. Методика магнитопорошкового контроля". Вязкость дисперсионной среды должна быть не выше 30·10 -6 м 2 /с (30сСт) при температуре контроля. 2. Технология контроля 2.1. При магнитопорошковом контроле гибов трубопроводов выполняются следующие операции: подготовка аппаратуры и поверхности гиба трубопровода к контролю; намагничивание; нанесение индикатора в виде порошка или суспензии на контролируемый участок; отметка дефектных мест и оценка результатов контроля. 2.2. Перед контролем производится проверка работоспособности узлов намагничивающего устройства. Операция выполняется с помощью измерительных приборов, входящих в комплект устройства, измерителей магнитного поля и контрольного образца, изготовленного согласно рекомендуемому приложению 6 ОСТ 108.004.109-80, или образца с трещинами, подобранного из числа забракованных гибов труб. Одновременно на контролируемом образце проверяются технологические свойства магнитной суспензии по признакам наличия плотного валика порошка на имеющихся трещинах. 2.3. Выбор значения приложенного поля для контролируемой марки стали производится по рекомендуемому приложению 2 ГОСТ 21105-75 (условный уровень чувствительности "Б"). При расчете значения тока намагничивания по значению Н пр для циркулярного и продольного намагничивания можно руководствоваться рекомендациями приложения 8 (пп. 2, 3, 4) ОСТ 108.004.109-80. 2.4. Поверхность гибов трубопроводов, подлежащая контролю, должна иметь шероховатость не хуже R a = 10 мкм ( R z = 40 мкм) по ГОСТ 2789-73. 2.5. Намагничивание гиба осуществляется по участкам способом приложенного поля. При циркулярном намагничивании расстояние l между электроконтактами должно быть в пределах 70- 250 мм; при этом ширина зоны контроля должна быть не более 0,6 l . 2.6. Для выявления различно ориентированных дефектов намагничивание участка гиба производится во взаимно перпендикулярных направлениях. 2.7. Нанесение магнитной суспензии на контролируемый участок при способе приложенного поля должно прекращаться за 2-3 сек до выключения источника поля. 2.8. Освещенность контролируемой поверхности должна быть не менее 500 лк (при использовании ламп накаливания). 2.9. Результаты контроля оцениваются по наличию на контролируемой поверхности плотного валика магнитного порошка, воспроизводимого каждый раз при многократных (2-3 раза) проверках. 2.10. Результаты магнитопорошкового контроля регистрируются в журнале (п.7 настоящей Инструкции), а при необходимости дефектное место фотографируется или снимается дефектограмма с помощью прозрачной липкой ленты. Место дефекта отмечается краской, мелом и другими средствами. 2.11. После контроля при необходимости производится зачистка мест установки электроконтактов. Приложение 3. (Измененная редакция, Изм. 1987 г.).

Приложение 4
МЕТОДИКА ТОЛЩИНОМЕТРИИ С ПОМОЩЬЮ ПРИБОРОВ УДМ-1М и УДМ-3

1. При измерении толщины гибов приборами УДМ-1М или УДМ-3 используются следующие искатели: - раздельно-совмещенные на частоту 5 МГц при толщине до 20 мм; - раздельно-совмещенные (PC) на частоту 2,5 МГц при толщине 20- 45 мм; - прямые нормальные, совмещенные на частоту 1,8 (1,25) МГц при толщине более 45 мм. При этом, если применяются нормальные искатели, настройка глубиномерного устройства и толщинометрия выполняется в соответствии с заводской инструкцией по эксплуатации, при применении РС-искателей - согласно п.4 настоящего приложения. 2. Перед применением дефектоскопов с РС-искателями производится проверка их пригодности, для чего регуляторы прибора устанавливаются в следующие положения: - "Мощность", "Чувствительность", "Развертка плавно" - крайнee правое; - "Отсечка", "ВРЧ", "Расстояние" - крайнее левое; - "Вид измерений" - развертка плавно; - "Диапазон прозвучивания" - 1; - переключатель "Вид измерений" устанавливается в положение "Развертка плавно" и проверяется совмещение передних фронтов зондирующего и строб-импульса. При наличии совмещений передний фронт строб-импульса должен находиться между точкой начала развертки и передним фронтом зондирующего импульса при установке регулятора "Расстояние, см" на нуль. Если импульсы совмещаются, переключатель "Вид измерений" переводят в положение "Ду" и приступают к настройке прибора. При отсутствии совмещений прибор следует заменить. 3. Настройка дефектоскопа производится по ступенчатым образцам, изготовленным из стали той же марки, что и контролируемый гиб. Для контроля гибов диаметром до 133 мм включительно образцы изготавливаются согласно рис. 7, а, для гибов диаметром более 133 мм - рис. 7, б. На поверхность испытательного образца наносится маркировка с указанием номинального диаметра и толщины трубы, марки стали, числовых значений высоты ступеньки, а также минимальной и максимальной толщин стенки образца. 4. Настройка дефектоскопов для измерения толщины до 20 мм производится в следующем порядке: - искатель устанавливается на ступеньку испытательного образца с максимальным отрицательным допуском ( S мин ). Регуляторами "Отсечка" и "Чувствительность" амплитуда сигнала уменьшается до 15- 20 мм по экрану прибора; - регулятор "Расстояние, см" переводится на отметку, соответствующую номинальному значению толщины измеряемой ступеньки в соответствующем масштабе; - потенциометром "Начало Ду" передний фронт строб-импульса совмещается с передним фронтом эхо-сигнала; - искатель устанавливается на ступеньку испытательного образца с максимальным положительным допуском ( S макс ). Регулятором "Отсечка" эло-сигнал увеличивается до высоты 15- 20 мм по экрану; - регулятор "Расстояние, см" переводится на отметку, соответствующую номинальному значению толщины измеряемой ступеньки в соответствующем масштабе; - потенциометром "Конец Ду" совмещаются передние фронты строб-импульса и эхо-сигнала. Для обеспечения необходимой точности настройки все перечисленные операции повторяются несколько раз. 5. Измерение толщины с применением РС-искателей производится в следующем порядке: - через слой контактной смазки искатель прикладывается к измеряемой поверхности таким образом, чтобы плоскость излучения - приема была ориентирована вдоль образующей и имелся четкий донный эхо-сигнал; - ручками "Мощность" и "Чувствительность" устанавливается высота эхо-сигнала 10- 15 мм на экране прибора; - регулятором "Расстояние", см" передний фронт строб-импульса совмещается с передним фронтом эхо-сигнала. Значение измеренной толщины записывается по шкале 1 "Расстояние, см".

Рис. 7. Испытательные образцы для толщинометрии гибов диаметром:

а - до 133 мм; б - свыше 133 мм; 1 - маркировка

Приложение 5
МЕТОДИКА ПРОВЕРКИ ПРИГОДНОСТИ ИСКАТЕЛЕЙ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ГИБОВ

1. Методика определяет способ подбора искателей по чувствительности и проверки правильности их притирки в соответствии с табл.2. 2. Проверка выполняется по стандартному образцу (ГОСТ 14782-76). При этом производится измерение амплитуды эхо-сигнала от боковых сверлений С.О. N 1 при чувствительности контроля, настроенной по отверстию диаметром 6 мм на глубине 44 мм на заданный уровень по С.О. N 2 в соответствии с табл.7. Таблица 7

Номинальная частота искателя, МГц

Угол призмы искателя, град.

Уровень чувствительности прибора, настроенного по С.О. N 2

Амплитуда сигнала H имп от боковых сверлений С.О. N 1, расположенных на глубине, мм

Разность значений амплитуд сигналов (дБ) от боковых сверлений С.О. N 1, расположенных на глубине, мм

Св. 3 до 10 вкл.

(Измененная редакция, Изм. 1987 г.). Искатель считается пригодным для контроля, если амплитуда эхо-сигнала от боковых сверлений диаметром 2 мм С.О. N 1 соответствует значениям табл.7. Для измерения амплитуды эхо-сигнала приборами типа УДМ переключатель "Вид измерений" устанавливают в положение " H имп ". Отсчет амплитуды производят по шкале 1 "Расстояние, см", полное значение которой принимается равным 100 дел, " H имп ". Измерение чувствительности искателей выполняют не притертыми по кривизне гибов призмами с углами 30 и 40°. При необходимости проверки чувствительности искателей с притертыми призмами каретку с пьезопластиной переставляют на непритертую призму и выполняют операции, перечисленные в п.2. 3. Рабочую поверхность искателей притирают по кривизне трубы следующим образом: - определяют положение точки ввода по С.О. N 3 ГОСТ 14782-76; - на листе бумаги изображают полный контур призмы искателя в масштабе 1:1 (рис.8), на котором отмечают точку ввода (m); - по графику (рис.9) устанавливают значение оптимального угла призмы (b 0) для контроля данного типоразмера гибов; - на контуре искателя (см. рис.8) проводят прямую ( Kn ) под углом b 0 к поверхности электроакустического контакта ( Kl ) через вершину прямого угла задней части призмы; - в точке пересечения B указанной прямой c линией dm , соединяющей центр пьезопластины d с точкой ввода искателя m , восстанавливают перпендикуляр; - вдоль перпендикуляра от точки B откладывают отрезок, равный радиусу кривизны рабочей поверхности искателя R , и из полученной точки 0 проводят дугу окружности abc ;

R = R T ,

Где R T - радиус трубы; - полученный в результате построения контур переносят на призму искателя; - призму опиливают по контуру, а затем притирают на наждачном полотне, наложенном на поверхность испытательного образца данного типоразмера. Пример. Требуется проконтролировать гиб диаметром 159 мм и толщиной 12 мм. Отношение толщины стенки к диаметру равно 0,075. Из графика на рис. 9 (сплошная линия) определяют, что оптимальный угол призмы (при котором обеспечивается угол встречи с дефектом, равный 45°) составляет 30°. (Измененная редакция, Изм. 1987 г.).

Рис. 8. Схема построения рабочей поверхности искателя

Рис. 9. График выбора оптимальных углов призмы

Приложение 6
УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ УЗЛА КРЕПЛЕНИЯ ПЬЕЗОПЛАСТИНЫ

Корпус узла изготавливают из оргстекла по ТУ 26-57, ТУ 1783-53 или по классу 1 ГОСТ 9389-60. Оргстекло нарезают брусками 15 × 15 мм длиной 150- 250 мм и обтачивают на токарном станке до диаметра 10 мм. Дальнейшую обработку производят в следующем порядке (рис. 10, а): - цилиндрическую заготовку протачивают до диаметра 9 мм и торцуют; - отверстие 1 просверливают сверлом диаметром 5 мм; - полость 2 растачивают до диаметра 7 мм; - полость 3 растачивают по диаметру пьезопластины с учетом плотной ее посадки. После посадки пьезопластины на буртик полости 3 внешняя кромка корпуса должна быть проточена заподлицо с поверхностью пьезопластины; - обработанную часть заготовки обрезают по линии 4-4; - внутрь корпуса 4 вставляют контактную накладку 5, пружину 6 и пьезопластину 7 (см. рис. 10, б);

Рис.10. Узел крепления пьезопластины:

а - технология изготовления; б - технология сборки

Для установки узла в стандартный искатель на частоту 5 МГц натяжную втулку узла крепления пьезопластины обрезают и в центральном отверстии нарезают резьбу М6х0,75. Эскиз узла крепления пьезопластины представлен на рис. 11. Для повышения надежности электрического контакта применяется фидерный разъем, представленный на рис. 12.

Рис. 11. Эскиз узла крепления пьезопластины:

1 - призма; 2 - каретка; 3 - натяжная гайка; 4 - корпус; 5 - контактная накладка; 6 - контактная пружина; 7 - пьезопластина

Рис. 12. Эскиз разъема искателя:

1 - центральная жила фидера; 2 - изоляция центральной жилы фидера; 3 - оплетка фидера;

4 - изоляция фидера; 5 - контактная втулка; 6 - центрирующие шайбы; 7 - зажимная втулка; 8 - корпус разъема; 9 - хвостовик разъема

Приложение 7
МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ ГИБОВ С ПОМОЩЬЮ АКУСТИЧЕСКОГО БЛОКА

1. Акустический блок (рис. 13) состоит из корпуса 1, в котором заключено два искателя 2, помещенных в магнитном контуре 3. Один из искателей фиксирован в корпусе, а другой может перемещаться в пазах 4. 2. Рабочая частота искателей должна соответствовать значениям, приведенным в табл.1. 3. Искатели должны обладать одинаковой чувствительностью и не должны отличаться один от другого по амплитуде эхо-сигнала более чем на 2-3 ед. шкалы "Расстояние, см" или на 1 дБ шкалы "Ослабление". 4. Углы призмы искателей не должны отличаться более чем на ±2° от номинальных значений, определяемых по графику (см. рис.9). 5. Искатели блока включают по раздельно-совмещенной схеме (п.3.1, черт.15, 16 ГОСТ 14782-76) в соответствии с рис.14. Гибы с толщиной стенки свыше 10 мм контролируют прямым лучом (рис. 14, а), а гибы с толщиной стенки до 10 мм - однажды отраженным лучом (см. рис. 14, б). 6. Контроль гибов с применением акустического блока выполняют приборами типа УДМ или ДУК. При работе приборами типа УДМ контроль ведут в режиме Н имп. Допускается применение приборов других типов при наличии дополнительных методических указаний, учитывающих специфику аппаратуры. 7. Настройку дефектоскопа осуществляют по испытательному образцу после установки регуляторов в следующие положения: "ВРЧ", "Отсечка" (ДУК/66П) и "ВРЧ", "Отсечка" (УДМ) - в крайнее левое, "Мощность" - в крайнее правое для всех типов. Диапазон прозвучивания - "1", регуляторы "Ослабление" - 4 дБ (ДУКП), "Расстояние, см" (УДМ) - 5 дел. Н имп . 8. Акустический блок устанавливают на испытательный образец и удерживают на нем с помощью магнитных контуров. Искатель 2 перемещают по направляющим до появления на экране прибора импульса F, условно называемого "служебным" и при максимальном его значении фиксируют винтами 5 искателя 2 (см. рис.13). 9. Перемещая блок по испытательному образцу, получают сигнал от нижнего отражателя F, регуляторы "Расстояние" или "Ослабление" ставят в положение 25 дел. Н имп (или 20 дБ) и регулятором "Чувствительность" прибора типа УДМ или "Мощность" ("Отсечка") прибора типа ДУК устанавливают амплитуду эхо-сигнала на уровне 10- 15 мм по экрану прибора. 10. При настроенной чувствительности производят измерение амплитуды от верхнего отражателя. 11. При совпадении местоположения эхо-сигнала от отражателя и "служебного" импульса производят их разделение путем перемещения искателя 2 в ту или иную сторону, после чего вновь измеряют амплитуду эхо-сигнала от отражателей. 12. Оценку качества поверхности контролируемого гиба производят путем сравнения амплитуды "служебного" импульса на испытательном образце и на двух-трех участках контролируемой поверхности. 13. Если амплитуда "служебных" импульсов на испытательном образце и на контролируемом гибе отличается более чем на 5 дел. Н имп (4 дБ) вследствие отслаивающихся окислов, плохого акустического контакта, шероховатости, то поверхность гиба подлежит дополнительной зачистке напильником, наждачной бумагой или термическим способом. 14. Контроль гибов производят путем перемещения блока по поверхности перпендикулярно образующей возвратно-поступательными движениями. "Служебный" импульс должен быть на экране прибора во все время прозвучивания. В случае его исчезновения необходимо установить причину (плохой контакт, неисправность прибора, искателя, кабеля и др.). 15. При обнаружении эхо-сигнала от дефекта производят его оценку в соответствии с пп. 6.20, 6.21 настоящей Инструкции.

Рис. 13. Акустический блок

Рис. 14. Схемы контроля гибов

Приложение 8
МЕТОДИКА НАСТРОЙКИ СКОРОСТИ РАЗВЕРТКИ ПРИБОРОВ ТИПА УДМ И ДУК

1. Настройка скорости развертки приборов производится для установления соответствия между значениями расстояния от точки ввода искателя до дефекта, измеренными по шкале прибора "Расстояние, см" и по поверхности контролируемого изделия. Скорость развертки при работе с призматическими искателями настраивается по угловым отражателям испытательного образца в соответствии с выбранной схемой контроля. 2. Настройку скорости развертки прибора типа УДМ производят в следующем порядке: - регуляторы "Отсечка" и "ВРЧ" устанавливают в левое положение, "Мощность" - в правое; "Вид измерения" - Д х; "Частота" - в положение, соответствующее рабочей частоте выбранного искателя; - искатель устанавливают на испытательном образце в положение максимального сигнала от нижнего отражателя (положение I на рис. 3, а); - линейкой измеряют расстояние Д X 1 от точки ввода искателя до плоскости, в которой находится отражающая поверхность нижней зарубки, и это значение устанавливают на шкале "Расстояние, см"; - потенциометром "Начало шкалы Д X " совмещают передний фронт строб-импульса с передним фронтом эхо-сигнала; - искатель устанавливают в положение максимального сигнала от верхнего отражателя (положение II на рис. 3, а). Регулятором "Чувствительность" амплитуду эхо-сигнала уменьшают до 10- 15 мм над линией развертки; - линейкой измеряют расстояние Д Х2 от точки ввода искателя до отражающей поверхности верхней зарубки, и это значение устанавливают на шкале "Расстояние, см"; - потенциометром "Конец шкалы Д Х " совмещают передний фронт эхо-сигнала с передним фронтом строб-импульса; - для обеспечения точности настройки (± 1 мм) все вышеизложенные операции следует повторить несколько раз. После настройки координаты Д Х производят согласование скорости развертки в режиме "Д Х " и "Н имп ". Для этого на экране УДМ отмечают местоположение эхо-сигналов от верхнего и нижнего отражателей. Переключатель "Вид измерений" переводят в положение Н имп , и регулятором "Скорость УЗК" развертка устанавливается такой, чтобы эхо-сигналы находились в положениях, зафиксированных при настройке Д Х. (Измененная редакция, Изм. 1987 г.). 3. Настройку скорости развертки прибора ДУК-66П производят в следующем порядке: - искатель устанавливают на испытательном образце в положение максимального сигнала от верхнего отражателя (положение II на рис. 3, а); - линейкой измеряют расстояние от точки ввода до отражающей поверхности верхней зарубки Д Х2 и отмечают в удобном масштабе на шкале экрана. Масштаб следует выбирать таким, чтобы эхо-сигнал находился во второй трети шкалы; - ручкой "Развертка плавно" эхо-сигнал от верхней зарубки совмещают с меткой (положение I, на рис. 3, б); - искатель устанавливают в положение максимального сигнала от нижнего отражателя (положение I на рис. 3, а); - линейкой измеряют расстояние Д Х1 от точки ввода до плоскости, в которой находится отражающая поверхность нижней зарубки; - на шкале экрана в выбранном масштабе отмечают значение Д Х1 ; - если метка Д Х1 на шкале экрана не совпадает с положением эхо-сигнала от нижней зарубки, прибор необходимо заменить.

Приложение 9
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО УЗД ГИБОВ ПРИ ОТНОШЕНИИ ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ К НАРУЖНОМУ ДИАМЕТРУ БОЛЕЕ 0,17

1. Для контроля гибов с отношением номинальной толщины стенки к номинальному наружному диаметру более 0,17 применяются стандартные пьезоэлектрические преобразователи с частотой 1,8 (1,25) и 2,5 МГц, обеспечивающие угол встречи (g) ультразвукового луча с дефектом, равным 90°. Оптимальные углы наклона призмы выбираются по прилагаемому графику (рис. 15). 2. Настройка дефектоскопа производится по испытательному образцу, изготовленному из прямого участка трубы. Материал образца должен соответствовать материалу контролируемого гиба (рис. 16). 2.1. При контроле гибов с толщиной стенки до 30 мм на внутренней поверхности образца соответствующего размера изготавливается угловой отражатель ("зарубка"), при контроле гибов с толщиной стенки более 30 мм - отверстие диаметром 2 мм и глубиной 15 мм на боковой поверхности образца (см. рис. 16). 2.2. Размеры угловых отражателей и параметры пьезопреобразователя в зависимости от толщины стенки гибов приведены в табл. 8.

Рис. 15. График выбора оптимальных углов призмы:

b - наклона призмы; g - встречи с дефектом; a - ввода

Примечание. При угле наклона призмы меньше 1-го критического угла в связи с наличием криволинейной поверхности продольная волна не играет роли и основной является поперечная (сдвиговая) волна.

Рис. 16. Испытательный образец:

R H - номинальный радиус трубы; S H - номинальная толщина трубы; a - высота зарубки; b - ширина зарубки

Таблица 8 3. Настройка дефектоскопа производится в следующем порядке: 3.1. В соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора производится настройка глубиномера по боковому сверлению и зарубке на внутренней поверхности испытательного образца (рис. 17).

Рис. 17. Настройка глубиномера:

Начало, , - конец

3.2. Настройка скорости развертки производится путем плавного перемещения преобразователя по поверхности образца. При этом находят эхо-сигналы от зарубки и бокового сверления и располагают их на экране прибора, таким образом, как показано на рис. 18. Положение эхо-сигнала на линии развертки фиксируют по шкале на экране прибора.

Рис. 18. Настройка скорости развертки

3.3. Настройка чувствительности заключается в установлении уровней чувствительности контроля: 3.3.1. Поисковый уровень - при котором производится поиск дефектов. 3.3.2. Контрольный уровень - при котором производится оценка допустимости обнаруженного на внутренней поверхности нейтральной зоны дефекта по амплитуде эхо-сигнала или по пробегу эхо-сигнала (условной высоте) в любом месте. 3.3.3. Первый браковочный уровень - при котором производится оценка допустимости дефекта, обнаруженного на внутренней поверхности, по амплитуде эхо-сигнала. 3.3.4. Второй браковочный уровень - при котором производится оценка допустимости дефекта, обнаруженного в верхней 3/4 сечения гиба, по амплитуде эхо-сигнала. 3.4. Настройка 1-го браковочного уровня чувствительности производится по зарубке. Для этого, плавно перемещая преобразователь по рабочей поверхности образца, находят положение максимального эхо-сигнала от зарубки при фиксированном положении регулятора "Расстояние, см" - 25 делений шкалы 1 (УДМ) или "Ослабление" - 20 дБ (ДУК). Высоту эхо-сигнала уменьшают до 10 мм по экрану прибора регуляторами "Отсечка", "Мощность", "Чувствительность". Контрольный уровень составляет 14 дБ, или 15 ед., 2-й браковочный уровень - 26 дБ, или 35 ед. 3.5. Контроль гибов осуществляется на поисковом уровне чувствительности, который устанавливается с помощью регуляторов "Расстояние, см" или "Ослабление" следующим образом: - при выполнении контроля новых гибов: 8 делений шкалы Н имп (УДМ), 8 дБ шкалы "Ослабление" (ДУК); - при контроле гибов, находящихся в эксплуатации: 5 делений шкалы Н имп (УДМ), 4 дБ шкалы "Ослабление" (ДУК). 4. Качество гибов оценивается по результатам УЗД следующим образом: "Hегоден" (брак) и "Годен". Негоден (брак), если: - на внешней поверхности гиба обнаружены дефекты, амплитуда или пробег эхо-сигнала от которых равны или превышают 1-й браковочный уровень; - на внутренней поверхности нейтральной зоны гиба обнаружен дефект, превышающий по амплитуде контрольный уровень чувствительности; - в сечении гиба обнаружен дефект, превышающий по амплитуде 2-й браковочный уровень чувствительности. Гибы считаются годными, если в процессе контроля не обнаружены дефекты с браковочными признаками. Приложение 9. (Введено дополнительно, Изм. 1987 г.). Приложение 10 Контроль проводился: ультразвуковым прибором УДМ-3 (заводской № 1705), толщиномером "Кварц-6" (заводской № 1407), магнитопорошковым прибором ДМП-2 (заводской №1211), микрометрической скобой (№ 325). На основании Циркуляра № Т-3/77, в соответствии с "Инструкцией по дефектоскопии гибов трубопроводов из перлитной стали (И № 23 СД-80) (М.: СПО Союзтехэнерго, 1981) Контроль проводили: УЗД - дефектоскопист 4-го разряда Иванов И.И. (удостоверение № 127-19к); МПД - Иванов И.И. (способ намагничивания - циркулярное); толщинометрию Иванов И.И.; измерение овальности ст. инженер КТЦ Петров П.П.

Номер гиба по схеме

Номиналь- ный диаметр трубы, мм

Марка стали

Рабочие параметры среды в гибе

Число пусков/в том числе из холодного состояния

Измерение овальности, %

Измерение толщины стенки, мм

Ультразвуковой контроль и магнитопорошковая дефектоскопия

Результаты контроля и места располо- жения обнаружен- ных дефектов (по результатам МПД, УЗД и измерения толщины стенки)

Способ устранения дефектов

Приме - чание

Давление МПа (кгс/см 2)

Темпера- тура, °С

Наработка, тыс.ч

Кольцо прямого участка

Растянутая зона

Нейтральные зоны

Тип искателя

Частота, МГц

Угол призмы, град.

Диаметр пьезо- пластины, мм

Оценка результатов контроля

Призматический

На наружной поверхности растянутой части гиба

Удален выборкой размером 21х10х1,0 мм. Оставлен в эксплуатации

На внутренней поверхности правой нейтрали дефекты А д =32 дел. на длине 30 мм

Гиб заменен

Не проводилось

Не проводились

Забракован и заменен

Не проводились

Недопустимое утонение стенки

Призматический

Дефектов нет

Подпись лица, проводившего контроль __________________________ (фамилия, подпись). Подпись лица, ответственного за контроль _______________________ (фамилия, подпись) Начальник лаборатории металлов (участка) ______________________ (фамилия, подпись) (Измененная редакция, Изм. 1987 г.).

Контроль электросварных труб в процессе производства на трубном стане.

В процессе производства сварных шовных труб могут возникать различные дефекты. Использовании таких труб может привести к возникновению техногенных аварий и катастроф, поэтому существует необходимость в выходном контроле готовой продукции на трубных заводах, также желателен входной контроль труб потребителями продукции в связи с возможностью проявления скрытых дефектов, обнаружение которых невозможно в процессе производства, или возникновения новых дефектов в процессе транспортировки продукции от изготовителя к потребителю. Таким образом существует необходимость в оборудовании для дефектоскопии и отбраковки дефектной продукции. Основными дефектами сварных шовных труб являются дефекты, связанные с плохой настройкой или сбоем сварочного оборудования на трубном стане. Другие дефекты, такие как трещины (кроме сварного шва), волосовины, закаты, раковины, ужимы появляются значительно реже, а часть из них является следствием использования входного сырья с уже имеющимися дефектами.

Проходной вихретоковый преобразователь для контроля сварных труб из нержавеющей стали.

Для входного контроля или контроля в процессе производства сварных шовных труб малого диаметра имеет смысл использовать вихретоковый метод . Данный метод контроля продукции позволяет достаточно легко встраивать необходимое для контроля оборудование как в существующие линии производства (входного контроля) труб, так и во вновь разрабатываемые. Немаловажной особенностью метода является возможность контроля продукции со скоростью выхода труб со стана и отсутствия необходимости передачи изделий на специальную линию дефектоскопии.

Проходной вихретоковый преобразователь встроенный в стан производства нержавеющей трубы.

Вихретоковый метод основан на анализе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых возбуждающей катушкой в контролируемом объекте. Электромагнитное поле вихревых токов воздействует на измерительную катушку, возбуждая в ней ЭДС или изменяя полное сопротивление. Регистрируя напряжение на измерительной катушке или полное сопротивление, можно получить информацию о свойствах исследуемого объекта. Одной из особенностей вихретокового метода является возможность производить контроль без физического контакта с объектом, что позволяет контролировать движущиеся в процессе производства трубы без изменения технологической скорости.

Вихретоковый дефектоскоп ВД-701 для автоматизированного контроля труб, прутков, проволоки.

Для контроля сварных швов труб в процессе производства разработан вихретоковый дефектоскоп ВД-701 позволяющий производить контроль труб, прутков, проволоки как в процессе их производства, так и для входного контроля. Дефектоскоп позволяет контролировать изделия из ферромагнитных и немагнитных сталей и цветных металлов. В качестве измерительного узла использован проходной преобразователь с дифференциально включенными измерительными катушками. Получаемый сигнал с измерительных катушек анализируется амплитудно-фазовым методом, результат обработки входного сигнала от исследуемого объекта выводится на экран прибора в графическом виде, а при превышении устанавливаемого порога срабатывания формируется управляющий сигнал на технологическое оборудование для отбраковки дефектной трубы. В случае контроля изделий из ферромагнитных материалов используется дополнительное продольное намагничивание контролируемых труб с целью повышения качества обнаружения выявляемых дефектов.

Вихретоковый дефектоскоп ВД-701 позволяет контролировать продукцию трубных, прокатных, калибровочных станов на трубных, метизных заводах черной, цветной металлургии и заводах машиностроительного профиля. Диаметр контролируемых изделий от 5 мм до 121 мм. Перекрытие данного интервала диаметров продукции осуществляется при помощи сменных датчиков. Замена датчика в связи с изменением сортамента выпускаемой продукции осуществляется достаточно легко и не требует замены электронной части прибора. Выявляемые дефекты: непровары, трещины, волосовины, закаты, раковины, ужимы. Высокая производительность метода (скорость контроля от 0,3 м/с до 3 м/с) позволяет контролировать качество производимых труб и прутков в процессе производства. Вихретоковый метод контроля позволяет контролировать свертно-паяные трубы для холодильной промышленности, сварные трубы для строительной индустрии, коммунального хозяйства и автомобильной промышленности (карданные трубы), трубы для нефтяной и газовой промышленности, цельнотянутые нержавеющие трубы для котлов и парогенераторов атомной энергетики.

Прибор ВД-701 имеет также ряд дополнительных сервисных возможностей: сохранение в памяти прибора настроек для контроля различных типов изделий, запись предварительно обработанного сигнала от контролируемого объекта в память прибора для последующего детально анализа, отображение на дисплее основных параметров и режимов работы дефектоскопа, самодиагностика основных узлов прибора, подключение к ЭВМ для детального анализа результатов диагностики выпускаемой продукции, а также построения общецеховой автоматизированной системы дефектоскопии и учета готовой продукции.